涂层与钢铁构件基体结合牢固有两个基本条件。 第一，涂层与基体之间的间隙要小而又小。据资料介绍，涂层与基体表面之间的间隙在0.5nm（微米）之内时才能牢固地结合。第二，涂层和基体表面之间要有足够大的接触面，这除了提高表面粗糙度外没有其他更好的办法。由此，可以得出这么一个结论，要想获得涂层对钢铁构件的保护，对钢铁构件表面进行处理是必需的。处理的目的有两个，一是要尽可能彻底清除工件表面上的杂志，尽可能彻底地暴露工件的基体; 二是使表面生成一定程度的粗糙度，扩大工件表面的实际表面积，增加工件表面单位面积上的涂层结合力。要达到上述目的，在所有表面处理方法中，磨料作为清理介质的清理方法较为有效。以磨料为清理介质的清理方法有两种，一种是用压缩空气（或高压水）使磨料颗粒加速到很高的速度后清理工件表面的方法，即喷丸清理方法。另一种是以高速旋转的叶轮推动磨料颗粒，使其获得相当高的速度后冲击工件表面，达到清理的目的，通常称其为抛丸。
抛丸处理是一种在发达国家已经开始应用的抛丸表面处理方法。世界上的一台抛丸设备诞生于100年前，开始是在各种金属表面或非金属表面去处杂质、氧化皮，增加粗糙度等方面得到应用。经过百年的发展，抛丸处理工艺以及设备已经相当成熟，其应用已经不仅仅是在各个重工业工厂。随着世界上第一台水平移动式抛丸设备在美国百来泰克（BLASTRAC)诞生，其应用领域迅速扩展到混凝土表面涂装处理和船舶甲板金属表面处理上，并且直接引到了该行业的标准制定和行业施工方法规范。 钢结构件涂装前的表面处理是抛丸清理最主要的用途之一。用抛丸方法来清理钢结构件要追溯到20世纪40年代，大型建筑工程的钢结构件涂装前开始用抛丸方法来清理其表面。从20世纪50年代中期开始，钢板和型钢等原材料以及复杂的钢结构件都开始用抛丸方法来做涂装前的表面预处理。将抛头和其他不同的机械设备组合起来形成一条生产线或流水线，使表面前处理和涂装作业可以连续不停的进行，生产效率相当高。抛丸机或抛丸生产线在绝大部分的钢结构制造厂都是不可或缺的生产手段。 抛丸技术不仅仅用于钢结构件的表面清理，还被广泛地用来进行工件表面粗化、去毛刺、褪光、暴露材料的纹理和强化等多种作业。用抛丸方法清理的对象主要由机械零件、铸锻件、卷钢、钢板、型钢、钢结构件、橡塑件、石材和吸声板等。由于环境保护和生态保护等方面的压力以及清理成本的高居不下，每年都有许多原本用其他方法处理的工作转用抛丸来处理，使得抛丸技术的应用范围不断的扩大。 在很长的一段时间内，抛丸机都是在工厂的固定位置进行工作的，而如今，移动式抛丸机已经在许多行业、许多场合得到非常广泛的应用。例如油罐、船舶、停机坪、高速公路等都是移动式抛丸机得以充分发挥其优点的领域，不但工作效率高，而且不存在空气污染的问题，也不会妨碍其他人员在清理作业点附近进行其他作业。 与喷丸清理相比，抛丸清理更省时、省力、省能源、省磨料。抛丸清理还可以实现全自动生产，清理效果好，作业环境好。
抛丸清理的原理
抛丸清理是依靠高速旋转的抛头将磨料颗粒使劲抛向工件表面来实现的，抛头内部装有几片叶片。 工作时，磨料通过进料口进入抛头的中央，在抛头的中央有一个与抛头一起旋转的分丸轮，分丸轮外面是定向套,分丸轮把磨料通过定向套上的开口送到叶片靠近抛头中心的一端。由于离心力的作用磨料颗粒沿着叶片的长度方向加速，直到到达叶片的顶端以极高的速度撞击工件表面。 分丸轮的作用是将磨料按一定的要求正确地“喂”到叶片上，分丸轮的开口一旦严重磨损，磨料就会撞击叶片的端头，造成叶片非正常磨损，磨料的发散流将变得没有规则。因此，要按照使用说明书的要求定期检查分丸轮的磨损情况并及时更换磨损严重的分丸轮。 定向套开口的位置决定磨料被分丸轮喂到叶片的位置。而定向套上开口的形状会影响磨料的发散形状和热区的大小。所谓的热区，即使磨料发散面上磨料比较集中的一个区域，这是由于磨料在叶片上分布不均造成的。可调定向套的定位可以根据开口的磨损情况进行适当的调解，保证抛头在良好的运行状态下工作。 抛头中的叶片与磨料直接接触，其质量好坏与抛头的性能密切相关。 叶片的耐磨性直接决定叶片的寿命和抛丸机的运行成本，因此，抛头的叶片都要使用高耐磨材料制成。叶片的耐磨性除了与叶片的材料有关以外，还与抛丸机的工况条件有密切的关系。比如，磨料中存在1%的砂，叶片的寿命就要缩短80%，有人说，分离装置的寿命决定了抛丸机的寿命，这种说法并不为过。 叶片磨损或开裂会使叶轮高速旋转时产生振动。因此，要经常检查叶片的完好情况，有问题的叶片要及时更换。为了保证抛头运转的稳定性，叶片更换必须成双成对的进行，即与不合要求的叶片相对的叶片必须同时换掉，以获得良好的动平衡。如果怀疑是叶片的问题导致抛头工作不正常，就需要把所有的叶片全部换掉。 叶片的铸造缺陷必然会加速叶片的磨损，当使用冷激铸铁丸做磨料时情况就更严重。对磨损了的叶片进行分析后认为，存在铸造缺陷的叶片会使磨料颗粒在运动过程中出现弹跳的现象，弹跳的磨料颗粒反过来又对叶片造成冲刷作用，从而加剧叶片的磨损。磨料中要是有砂存在，就会加剧叶片的磨损。 有些公司曾经用碳化钨甚至碳化硼来制造抛头的叶片，使用寿命大大延长。但这些超硬材料的脆性使得这些耐磨性能杰出的叶片不能真正地在抛丸领域发挥其作用。 唱想起来，抛头叶片都为平面状。曲面状抛头叶片，性能更优越。 抛头有大有小，常用的抛头直径在400~500mm范围内，功率在11~45kw之间，最大功率可以达到110kw甚至更高。多数抛头与配套电机成套供应，也有抛头与电机采用皮带传动。现今较大的抛头已达到1000多kg/min的抛丸量。 抛丸清理时磨料的最速度通常都在70m/s左右，现在，磨料的速度已经可以达到90~95m/s。根据动能公式，磨料速度的提高对清理效率的提高是很明显的。 抛头叶片的数量以6片和8片为多见，Pangborn公司开发的安装12片叶片的抛头在原有基础上增加了1倍和50%，使得单片叶片的抛丸量减少1/2或33%，叶片的磨损情况有了很大的改善，更换叶片的间隔时间延长，使得维修保养作业量减少。 抛头有点像风机，高速旋转时会把一部分空气吸进抛头。进入抛头的空气会扰乱磨料的运动方向，导致清理效果受到影响。
进料管要精确设计，使磨料的流量符合实际使用要求，磨料进入过多会造成磨料出料不畅，使工作效率降低。进料管的位置不能离分丸轮太远，否则，磨料就会从进料管和分丸轮之间的缝隙流掉，严重扰乱磨料流的运动特性。 用来控制磨料流量的方法很多，最新的方法采用电子控制技术，电子磨料控制器具有自我补偿功能，可以在预先设定的控制范围内自动调节磨料的流量，使抛头始终在最佳状态下工作。 12张叶片抛头优点
1. 喷头内部的耐磨衬板，变压器管式密封，有效保护抛头外壳免受磨料的磨损，安装简单方便，使抛头获得较长的工作寿命，顶部耐磨板直接固定在带铰链的盖板上，更易更换。
2.抛光的砂轮和叶轮可以顺时针旋转或逆时针旋转，备件大大减少，更换叶片时，导向套和分丸轮不必拆卸，保养时间和费用大大减少
3. 抛面连接的电机与抛头直联，电机和抛头的各旋转零件同心度好
4. 装有12个叶片的抛头使单个叶片上的原料量减少，叶片磨损就会改善，抛头的设计提高抛头的耐磨性能，减少维修保养工作量
5. 叶片可以顺时针或逆时针旋转，使库存量减少，叶片夹持板使叶片正确定位，省去了时间，销子和附件更换叶片时只要拆卸4个螺栓就可以了
6. 抛光外壳用高性能的锰钢板焊接而成，耐磨性和密封性好
抛丸技术的应用：
一套抛丸设备都有一个或多个抛头和其他辅助机构组成，抛头的布置形式取决于工件的形状，使得工件的所有部位都在磨料的打击范围之内。一般说来，每个抛头抛出的磨料流呈扇形，有效面积大致是900mm长、75~100mm宽。所需抛头的数量取决于工件的大小、形状和复杂程度。抛丸清理的效率和清洁度高低除了受制于抛头的数量和大小以及磨料的种类和质量外，还与工件材质的特性和其他一些因素有关。 每套抛丸设备都要求磨料发散流有一定的长度和宽度，使得工件的所有表面都能暴露在磨料的打击范围之内。磨料发散不当就会撞击抛丸室本体或工件输送装置，降低磨料的清理效率，造成设备的非正常损坏，增加维修成本。另外，被清理工件的各个部位都应该受到一定量磨料的覆盖，否则，工件表面的有些部位就会出现清理不彻底或磨料撞击过渡现象。 用抛丸方法对钢材或钢结构件进行预处理节省清理时间以外，还有以下一些优点；
（1）钢材或结构件的一些缺陷被暴露出来，容易被检查人员发现，避免造成严重的质量事故。
（2）清理后的钢材表面上划线更正确、清晰，零件的切割精度更高。
（3）切割速度更快。
（4）延长工具和设备（剪板机、冲床、锯床等）的使用寿命。
（5）焊接质量提高
（6）钢结构件成形后的清理工作量减少 钢材在钢材预处理线上清理后可随即涂上底漆，可以减少甚至完全避免钢结构件制作过程中的锈蚀现象。 铸件连续抛丸清理有如下许多优点，可以使抛丸机的工作效率得到充分发挥，铸件清理的成本大大降低。
（1）清除铸件在输送过程中的坠落现象，零件破碎率很低。
（2）可以实现从造型到涂装全过程自动化作业
（3）零件表面处理质量一致
（4）铸件输送路程缩短
（5）生产流程平稳
（6）抛丸清理与自动生产线连成一体，生产成本降低。
（7）结构紧凑，占地面积小
（8）铸件清理全面、彻底，几乎不存在需要反工的工件。工作环境改善，作业更安全。
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